導(dǎo)讀：?要從中國制造到中國智造，這是中國經(jīng)濟界的共識。但怎樣才能實現(xiàn)，卻不是所有人都很清楚。而LED顯示屏行業(yè)也是一樣，從價格比拼到價值較量，從普通制造到科技智造，中國LED顯示屏行業(yè)的路途還很曲折漫長，但在中國制造轉(zhuǎn)型至中國智造的路上，中國LED顯示屏行業(yè)也是其中一員，很多地方都值得借鑒。

OFweek半導(dǎo)體照明網(wǎng)訊 要從中國制造到中國智造，這是中國經(jīng)濟界的共識。但怎樣才能實現(xiàn)，卻不是所有人都很清楚。而LED顯示屏行業(yè)也是一樣，從價格比拼到價值較量，從普通制造到科技智造，中國LED顯示屏行業(yè)的路途還很曲折漫長，但在中國制造轉(zhuǎn)型至中國智造的路上，中國LED顯示屏行業(yè)也是其中一員，很多地方都值得借鑒。

　　君不見，很多企業(yè)在“工業(yè)4.0、智能制造、互聯(lián)網(wǎng)+”等概念滿天飛的環(huán)境下迷失了方向，不知該如何下手，盲目跟風(fēng)，看別人投自動化，自己也跟著投，看別人上信息化，自己也跟著上，很有可能在看到智能制造落地之前已經(jīng)被自己折騰死掉。

　　其實，智能制造也好，智能工廠也好，都有自己的實施條件和路徑，沒有捷徑可走。一般來講，以下十個路徑方向是中國工業(yè)從制造邁向智造的必經(jīng)之路，只不過對于不同的行業(yè)和不同的企業(yè)來說，由于市場需求模式不同、產(chǎn)品工藝不同、管理基礎(chǔ)不同等，側(cè)重點有所不同而已，但作為LED顯示屏行業(yè)的一員，你總能從中找出幾條通往智能制造的可行之路。

　　一、精益化

　　精益生產(chǎn)這個起源于豐田的生產(chǎn)管理方式TPS，最早就是面向多品種小批量的個性化需求而設(shè)計的，其兩大支柱就是“準時化”與“智能自動化”，與今天智能制造的思路不謀而合，我們不得不佩服豐田早在50年前的遠見卓識。

　　至今為止，精益已經(jīng)演變?yōu)橐环N涉及營銷、研發(fā)、供應(yīng)鏈、生產(chǎn)、流程乃至創(chuàng)業(yè)的全價值鏈的精益管理理念和方法，帶動了全球產(chǎn)業(yè)的轉(zhuǎn)型。從制造業(yè)到服務(wù)業(yè)，它所追求的“創(chuàng)造價值消除浪費”的思想、方法和工具促進了生產(chǎn)資源的優(yōu)化配置，獲得質(zhì)量、效率和反應(yīng)速度的快速提升。

　　根據(jù)經(jīng)驗，只要企業(yè)堅持做下去，大部分都能獲得50%甚至更高的提升空間。遺憾的是，精益在中國的大部分企業(yè)中并未得到有效實施，他們大多只是口頭上說說，因為急功近利以及缺乏導(dǎo)入經(jīng)驗方法等，無法堅持下來半途而廢。走進這些企業(yè)，你會發(fā)現(xiàn)浪費比比皆是，高企的庫存、反復(fù)的搬運、高強度的手工作業(yè)、間斷分割的生產(chǎn)模式、粗制濫造的品質(zhì)、漫長的交貨周期等。

　　在電子行業(yè)，中國企業(yè)的平均庫存周轉(zhuǎn)時間為51天，而美國則為8天；在紡織服裝行業(yè)，中國企業(yè)的平均庫存周轉(zhuǎn)時間為120天，而行業(yè)標桿ZARA則為15天。也就是說，即使利潤率相同的情況，股東的投資回報率相差6倍以上。

　　智能制造不可能建立在這種低效的生產(chǎn)模式之上，精益是必須要走的第一步，而且是投資回報最高的一條路徑。因為精益幾乎不需要企業(yè)做出額外的投資，只是在現(xiàn)有基礎(chǔ)上重新配置生產(chǎn)資源就可以獲得超出想象的回報。

　　制造企業(yè)通過重新規(guī)劃生產(chǎn)布局和物流，改善供應(yīng)鏈管理，以及TQM、TPM、IE改善等精益方法工具的導(dǎo)入，短短6-18個月時間就獲得顯著提升，將庫存降低30-75%，生產(chǎn)效率提高25-90%，交貨期縮短30-70%，每年成本降低上千萬元。

　　精益的成功實施并不難，關(guān)鍵在于領(lǐng)導(dǎo)的決心與管理層觀念的轉(zhuǎn)變。

　　二、標準化

　　標準化是自動化的基礎(chǔ)，也是智能制造的前提。

　　國內(nèi)一家知名的家電企業(yè)去寶馬、豐田等企業(yè)參觀，感嘆汽車行業(yè)的自動化程度之高，為何汽車這么復(fù)雜的產(chǎn)品都可以，而家電這種簡單產(chǎn)品卻不行，一個重要原因就是標準化。

　　汽車行業(yè)普遍采取的共用平臺、通用零部件等策略極大地降低了產(chǎn)品成本。豐田在2000年的時候發(fā)起“CCC21”計劃，通過將原來的根據(jù)整車進行零部件生產(chǎn)改為根據(jù)零部件進行整車生產(chǎn)的方法，也就是說標準化的零部件實現(xiàn)批量生產(chǎn)，三年時間成功降低成本30%。

　　反觀國內(nèi)企業(yè)，根本不重視或者沒有意識到標準化的重要性。很多企業(yè)產(chǎn)品零部件規(guī)格種類之多令人咋舌，比如簡單的螺絲、包裝紙箱就有幾十上百種規(guī)格，庫存和零部件成本怎么能不高？從研發(fā)設(shè)計開始完全沒有控制，開發(fā)一個新產(chǎn)品或者換了一個人，就隨意地增加新的零部件，缺乏一個標準化的流程以及產(chǎn)品數(shù)據(jù)庫。

　　標準化當(dāng)然也還包括標準化的作業(yè)流程和作業(yè)方式，麥當(dāng)勞是這方面的典型。有了標準化，自動化才能據(jù)此開發(fā)出來，比如自動焊接，自動裝配，假設(shè)零部件千變?nèi)f化，作業(yè)方式也不固定，自動化將很難實現(xiàn)，即使實現(xiàn)成本也很高。